Pulvérisateur Viticulture : Protection du Vignoble

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Qu'est-ce que la pulvérisation ?

La pulvérisation consiste à épandre un liquide sous forme de gouttelettes, dont la taille sera adaptée à des objectifs de travail. Plus la taille de la goutte est petite, plus le pouvoir couvrant augmente. Le risque de dérive et/ou d'évaporation des gouttes accroît également avec la finesse des gouttes.

La pulvérisation viticole diffère fortement de la pulvérisation en grandes cultures d'une part du fait de la diversité des modes de conduite du vignoble, mais aussi par les différents objectifs du travail à réaliser. Les principaux travaux sont :

Les traitements de couverture de l'ensemble du feuillage
Les traitements localisés sur la zone fructifère

Mémo des bonnes pratiques d'entretien de son pulvérisateur

Les technologies de pulvérisation

Il existe trois grandes technologies de pulvérisation en viticulture :

le jet projeté (principalement utilisée pour le désherbage)
le jet porté
le pneumatique

Les différents types de pulvérisateurs ont en commun de nombreux éléments.
Par ordre chronologique de progression du liquide dans le pulvérisateur, on rencontre :

La cuve
Le filtre (aspiration)
La pompe
Le régulateur
Le(s) distributeur(s)
Les tronçons de rampes
Le(s) filtre(s)
Les buses ou pastilles

Eléments communs pulverisation

Eléments consitutifs d'un pulvérisateur

Châssis, système d'attelage, cuve et essieu

Le châssis

Généralement de conception mécano-soudé, le châssis d'un pulvérisateur viticole est composé de profilé en "U" ou en "tube". Le profilé en "U" offre certains avantages, en particulier la résistance à la corrosion

Lorsque le châssis est composé d'un profilé en "tube", il est important de veiller à ce que les extrémités du châssis soient obturées pour éviter les phénomènes de corrosion interne.

Le système d'attelage

Il existe 3 grandes familles d'attelage :

Porté

Le pulvérisateur est attelé au tracteur via les bras de relevage. Cette configuration est généralement privilégiée lorsque l'on souhaite embarquer un faible volume de bouillie (environ 400 litres) ou bien que les manoeuvres de bout de rang doivent être réalisées dans un espace restreint.

Pulvérisateur porté (sur le 3 points) - Nicolas

Semi porté

Le pulvérisateur est composé de 2 ensembles. Le premier est attelé au tracteur via les bras de relevage. Il comprend la pompe, la régulation, la ventilation ainsi que la rampe de pulvérisation. Le second comprend la cuve qui est tirée par le premier ensemble.

Pulvérisateur semi porté

Pulvérisateur semi-porté (3 points + attelage) - Clemens

Traîné

Il s'agit de la configuration la plus répandue. Généralement attelé au tracteur via une barre à trous sur les bras de relevage, les constructeurs proposent aujourd'hui une interface. Cette dernière stabilise l'ensemble et offre une rotation de l'attelage sur 2 axes.

Pulvérisateur trainé

Pulvérisateur traîné (attelage) - Nicolas

Les cuves

La cuve principale (ou tonneau) constitue le réservoir de bouillie de l'appareil.
La cuve de rinçage contient de l'eau claire nécessaire au nettoyage des circuits et à la dilution des fonds de cuve. Elle doit être au moins égal à 10% du volume de la cuve principale.
Enfin, une troisième cuve est destinée au rinçage des mains et/ou des buses.

Elles sont généralement réalisées en polyéthylène ou en polyester stratifié mais on peut également trouver des cuves de fabrication “maison” en inox, principalement sur des enjambeurs lorsqu'on cherche à avoir du “sur-mesure”.

Matériaux	Avantages	Limites
polyéthylène	▪ Nettoyage facilité ▪ Résistante	▪ Difficile à réparer
polyester stratifié	▪ Facile à réparer	▪ Rugosité intérieure complexifie le nettoyage ▪ Sensible aux chocs et vibrations

REMARQUE:

Les cuves ont une capacité généralement comprise entre 300 et 2000 litres.
Lorsque l'on parle de volume de cuverie, il faut distinguer le volume nominal, total, résiduel diluable et résiduel total.

Volume nominal de la cuve = capacité maximale de la cuve.

Volume total de la cuve = volume nominal + 5% de volume (sécurité)

Volume résiduel diluable = volume de liquide restant dans le fond de la cuve après désamorçage de la pompe + dans le circuit de retour en cuve + dans les retours compensés + dans les filtres + dans le système d'agitation + dans les tuyaux de l'éventuel bac d'incorporation des produits.

Volume résiduel total = volume résiduel diluable + volume de bouillie restant dans les tuyaux de la cuve jusqu'aux diffuseurs.

L'essieu

On trouve sur le marché trois types d'essieux :

Essieu simple
Essieu double
Essieu boggie

Le choix du type d'essieu est raisonné en fonction de différents objectifs :

volume à embarquer
stabilité recherchée lors des traitements
limitation du tassement des sols.

Le positionnement des essieux sur le châssis est important. Il doit offrir une bonne répartition des masses tout en limitant le déport arrière.
Les essieux doubles ou boggie offrent une bonne stabilité lors des chantiers de pulvérisation, limitent la pression au sol et par conséquent les phénomènes de tassement. Ils présentent en revanche l'inconvénient de réduire le rayon de braquage.

La pompe

C'est en quelque sorte le coeur du pulvérisateur. La pompe assure le déplacement du liquide, non seulement destiné à la pulvérisation mais aussi à l'agitation dans la cuve. Elle est caractérisée par une courbe caractéristique qui représente la capacité de la pompe à déplacer la bouillie de traitement en fonction de la pression recherchée.

Tableau pression debit pulverisateur

ATTENTION : une pompe donnée pour un débit de 60 litres par minute (souvent à un régime de prise de force de 600 tours/min), ne donne ce débit qu'à la pression atmosphérique. L'accroissement de la pression de travail provoque une diminution du débit qui peut être très importante. Les pompes les plus sensibles à ce phénomène sont les pompes centrifuges, les moins sensibles, les pompes à piston.

Il existe sur le marché plusieurs familles de pompe :

Les pompes centrifuges

Elles sont relativement simples de conception. Elles ont la particularité d'offrir des débits importants à de faibles pressions d'utilisation. Ce genre de pompe est non volumétrique et a tendance à se désamorcer facilement.
Principe de fonctionnement d'une pompe centrifuge :
Le liquide est aspiré au niveau de l'axe de la roue à aube. L'écoulement du liquide est obtenu par l'effet de la roue à aubes tournant à grande vitesse. La force centrifuge envoie le liquide vers le refoulement en lui faisant acquérir une énergie cinétique qui sera transformée en pression.

Les pompes à pistons

Elles équipent bon nombre de pulvérisateurs car elles offrent une large plage de pression de travail. Cependant, la complexité de conception et le coût (achat et entretien) font que ces pompes sont délaissées au profit des pompes pistons-membranes.
Principe de fonctionnement d'une pompe à piston :
Le piston se déplace de façon rectiligne avec un mouvement alternatif, ceci afin de mettre le liquide sous pression. Un clapet d'aspiration et un de refoulement permettent l'entrée et la sortie de la bouillie. Pour régulariser le débit, la pompe est munie d'une cloche à air qui permet de lisser la pression (écrêtage des basses et des hautes pressions).

Les pompes à pistons-membranes

Les plus répandues car leur conception limite les coûts d'entretien puisque le liquide n'est plus en contact avec les pièces constitutives de la pompe. Ces pompes nécessitent cependant un entretien régulier (vérification des membranes, des clapets et du niveau d'huile).
Principe de fonctionnement d'une pompe à pistons-membranes :
Le piston est encadré par deux membranes. Le mouvement alternatif de ce piston est en phase avec les membranes d'aspiration ou de refoulement. Un clapet d'aspiration et un clapet de refoulement permettent l'entrée et la sortie de la bouillie. De même que les pompes à piston, elles sont généralement associées à une cloche à air.

La cloche à air

Cloche à air

Cet accessoire est positionné sur les pompes à piston ou pistons-membranes. Il permet de limiter les phénomènes pulsatoires dans les circuits de refoulement. La cloche à air est indispensable sur les pompes à pistons-membranes.

La pression interne de la cloche à air est déterminée en fonction de la pression de travail.

Généralement, elle varie entre ½ (pour les pressions “faibles”) et 1/3 (pour les pressions“élevées”) de la pression de travail.

Les filtres

Le système de filtration se compose obligatoirement de plusieurs filtres :

le tamis : situé au niveau du trou d'homme, il permet de retenir les éléments grossiers tels que des grumeaux formés lors d'une mauvaise préparation de la bouillie
le filtre d'aspiration de la pompe: il se situe entre la cuve et la pompe
le filtre de refoulement de la pompe (optionnel) : il se trouve entre la pompe et le système de régulation.
les filtres tronçons : ils sont positionnés après les vannes de coupure de tronçons et les diffuseurs
les filtres de buses : ils sont positionnées en derniers, juste avant les diffuseurs pneumatiques ou les buses.

Tamis de remplissage du pulverisateur

La finesse de filtration est indiquée par le nombre de mesh (en anglais maille) qui correspond au nombre de fils par pouce (1 pouce = 25,4 mm). Plus le nombre est élevé, plus la filtration est poussée.

Indication de la finesse des filtres :
- filtre situé à l'aspiration : 32 à 50 mesh
- filtre de tronçon : 50 à 80 mesh
- filtre au niveau des buses : 80 à 100 mesh

Pour rappel :
La capacité de filtration des derniers niveaux de filtration doit être adaptée en fonction du risque de bouchage des buses et des préconisations indiquées par les fournisseurs.
Il est possible de jouer sur la finesse de filtration mais également sur le volume du bol de filtration en cas de colmatage des filtres.

Une filtration trop lâche peut entraîner un bouchage des buses.
Une filtration trop serrée peut entraîner un colmatage des filtres.

Il existe un code couleur international (généralement respecté) permettant de connaître la capacité de filtration du filtre (voir ci-contre)

Tableau des correspondances des buses : filtration - mesh

Tableau de correspondance MESH

Certains fournisseurs proposent des filtres avec un bol transparent. Cela est particulièrement utile pour connaître l'état de propreté du filtre sans avoir à le démonter.

La régulation

Le régulateur

C'est un organe essentiel du pulvérisateur, il permet de régler la pression de travail. Il provoque le retour en cuve d'une partie plus ou moins importante du débit de la pompe, pour assurer un débit régulier au niveau de la rampe.

DEBIT RETOUR EN CUVE = DEBIT POMPE - DEBIT RAMPE

Régulateurs pulverisateur

Deux systèmes de régulation sont utilisés :

La régulation à pression constante

Le régulateur est constitué d'un ressort au tarage variable (by-pass), qui permet par la modification de la pression sur le ressort, qui agit sur le clapet, d'obtenir la pression désirée dans le circuit de pulvérisation. Une partie du débit de la pompe est dérivée et retourne en cuve. La qualité du ressort du régulateur a une importance capitale. Elle doit être adaptée à la pression de travail.

La régulation par retour calibré (appelés aussi DPM : débit proportionnel au régime moteur).

La régulation se fait ici par dérivation d'une partie du débit de la pompe en retour en cuve soit par un orifice dont on fait varier la section de passage en continu, donc aux possibilités de réglage infinies. Soit par des molettes de réglage à multi-calibrage.
Le gros avantage de ce type de régulation étant d'obtenir un débit pratiquement proportionnel à l'avancement sur une vitesse engagée et dans une plage de 150 tours de régime de prise de force (450 à 600 tr/min).

Les DPAE

« Débit Proportionnel à l'Avancement Électronique" : ces systèmes permettent de réguler le débit en fonction de la vitesse d'avancement afin de maintenir le même volume/ha. Ce sont des consoles reliées à un capteur de pression et/ou un débitmètre ainsi qu'un capteur de vitesse (GPS ou capteur positionné sur la roue). Le système régule la pression en fonction du volume/ha choisi par rapport à la vitesse d'avancement du tracteur, une fois que la largeur de travail a été paramétrée dans le système. Ces consoles permettent également de commander l'ouverture/fermeture des tronçons, d'afficher et de régler les différents paramètres de la pulvérisation (débit, pression, vol/ha…). Attention, certains paramètres affichés sur la console sont parfois (souvent) calculés et non mesurés, donnant parfois l'illusion à l'utilisateur d'une précision/réactivité qu'ils ne peuvent pas permettre d'atteindre !

Les distributeurs ou vannes

Ce sont les « robinets » qui sont désignés sous cette appellation.
Un pulvérisateur est en général équipé d'un distributeur de coupure générale et de distributeurs par tronçons de rampe.

Pour des raisons de sécurité (pas de bouillie en cabine), les distributeurs à commande manuelle sont interdits dans les cabines fermées. Ils sont alors remplacés par des électrovannes ou des vannes motorisées. C'est pour des raisons de fiabilité et d'entretien que la vanne motorisée est préférée à l'électrovanne, néanmoins, l'électrovanne présente l'avantage d'une fermeture quasi instantanée.

Le temps de fermeture d'une vanne motorisée peut atteindre 1 seconde. Les deux dispositifs de fermeture doivent être adaptés aux pressions de service dans le circuit, sous peine de détérioration rapide. Les vannes à retour compensé réglable permettent de conserver une pression stable lors de la fermeture d'un tronçon de rampe.

Distributeurs de pulvérisateur

Les retours compensés

Ces organes (optionnels) sont situés au niveau des vannes de fermeture des tronçons. Ils servent à éviter une montée en pression des tronçons qui restent ouverts lorsqu'on en ferme une partie en renvoyant en cuve le volume non pulvérisé.

Retour-compensés

Les rampes

Elles supportent les porte-buses ou les diffuseurs dont le nombre est variable suivant les appareils. Leur configuration est très différente selon le type de matériel.

Les porte-buses

Support de la buse ou de la pastille, ils comportent généralement des anti-gouttes qui permettent l'arrêt net de la pulvérisation à la fermeture d'une vanne.
La pression d'ouverture des anti-gouttes est de l'ordre de 0,3 à 0,8 bar.

Rampe et porte buses

Le manomètre

Le manomètre est un élément clé sur un pulvérisateur, au même titre que le compteur de vitesse est indispensable non seulement au réglage du pulvérisateur, mais aussi au contrôle pendant le travail. Le manomètre indique la pression à l'endroit où il est installé. Cette pression peut être différente au niveau des buses en fonction des pertes de charge du circuit (longueur et diamètre des tuyaux d'alimentation, présence d'obstacles à l'écoulement tels des coudes, anti-gouttes, obstruction du tuyau...).

Manometre digital

Deux types de manomètres sont utilisés :

Le manomètre à aiguille (à tube de Bourdon) qui utilise la déformation d'un tube de laiton cintré pour déplacer l'aiguille et indiquer la pression sur un cadran.
Le manomètre électronique qui utilise une jauge de contrainte pour la mesure et un afficheur digital.
Pour les pulvérisateurs équipés d'un manomètre digital, il est recommandé d'y ajouter un manomètre à aiguille qui permettra de vérifier l'information délivrée et de détecter plus facilement un problème.

Manomètre à aiguille

Le manomètre doit être adapté aux pressions à mesurer, mais une marge de sécurité est indispensable pour éviter les effets dévastateurs des fausses manoeuvres qui endommagent le tube de laiton (dépassement de la limite d'élasticité).

Les manomètres à échelle dilatée permettent d'avoir une bonne précision pour de faibles pressions avec une lecture sur les 2/3 de la course de l'aiguille. Le dernier tiers permet d'atteindre des pressions élevées avec une mauvaise précision, mais permet de protéger le mécanisme.

Les manomètres à aiguille sont interdits en cabine, mais on peut très bien les placer à l'extérieur de la cabine, derrière la vitre de la cabine et à portée de vue du chauffeur.

Ci contre, un manomètre avec une précision de 0 à 5 bars, idéal pour les pulvérisateurs pneumatiques.

La ventilation

Le flux d'air est un paramètre très important garantissant la réussite de la pulvérisation. Il peut être généré par un ou plusieurs ventilateurs suivant les modèles de pulvérisateurs.

Pour les pulvérisateurs pneumatiques, la vitesse d'air fragmente le liquide (bouillie) en gouttelettes et joue également un rôle dans le brassage des feuilles, ainsi que dans la pénétration du produit à l'intérieur de la végétation.

Pour les pulvérisateurs à jet porté, la fonction principale du flux d'air est de porter les gouttes vers la végétation en la brassant afin d'avoir une bonne répartition de la bouillie sur l'ensemble de la canopée.

Les panneaux récupérateurs

Historiquement utilisés pour les traitements d'hiver à l'arsenite de soude, les pulvérisateurs à panneaux récupérateurs avaient, depuis l'interdiction de ce produit en novembre 2001, rejoint l'obscurité des hangars. Toutefois, les nouvelles préoccupations environnementales et le plan ECOPHYTO leur ont donné une deuxième jeunesse. Si les premiers appareils destinés à réaliser des traitements hivernaux étaient de conception simple (généralement un seul panneau en jet projeté), l'usage qui leur est désormais dévolu (traitements tout le long de la saison) les a considérablement fait évoluer en les dotant notamment d'une soufflerie. Principalement montés en jet porté (mode de production des gouttelettes plus en adéquation avec la récupération), on trouve néanmoins quelques matériels pneumatiques équipés de panneaux. On trouve différents systèmes de récupération de la bouillie au fond des panneaux. Il s'agit généralement d'une pompe à piston dédiée mais il n'est pas rare de trouver une pompe péristaltique ou des hydro-injecteurs. S'ils permettent d'économiser environ 30 % de bouillie sur une campagne entière, ils présentent de nombreux inconvénients (coût, encombrement, débit de chantier…) qui a considérablement limité leur extension. Le vignoble de Cognac (vignes larges, pentes modérées) est celui où la part de pulvérisateurs équipés de panneaux est, de loin, la plus importante.

Pulvérisateur Bertoni (Arcobaleno) - Crédit photo IFV (Davy)

Pulvérisateur Dagnaud (Turbipano) - Crédit photo IFV (Davy)

Pulvérisateur Friuli (Recovery) - Crédit photo IFV (Davy

Pulvérisateur Dhugues (montage sur enjambeur pour vignes à 1,5 m) - Crédit photo IFV (Davy)

Réglages et utilisations

Il n'existe pas de réglage standard car chaque pulvérisateur est différent et les constantes de pulvérisations sont également différentes en fonction du tracteur qui l'accompagne, des objectifs et des contraintes de pulvérisation.

Formule de réglage du volume de bouillie / ha

Voici la formule de calcul pour connaitre son volume de bouillie appliqué par hectare

Q (L/ha) = 600 x D (L/min)
V (km/h) x L (m)

Q : quantité de bouillie que l'on veut épandre en litre par hectare (L/ha)
D : débit total du pulvérisateur en litre par minute (L/min)
V : vitesse d'avancement en km/heure
L : largeur de travail en mètre (c'est la distance entre 2 passages du tracteur

Démonstration par l'exemple :

Nombre de rangs traités par passage : 4 rangs complets avec un écartement des rangs de 2 mètres. Donc L = 8 m
Débit total des buses du pulvérisateur : 12 L/min
Vitesse de travail : 5 km/h.

Le volume de bouillie pulvérisé par hectare sera de :
Vol (L/ha) = (600 x 12) / (5 x 8) = 180 L/ha

Mesure du débit aux buses

Cette méthode est à privilégier lorsqu'il est possible de la mettre en oeuvre (coupure de la ventilation) car, si elle est plus longue, elle permet de détecter des hétérogénéités de débits entre les différentes buses ou diffuseurs. Simple à réaliser, il suffit de se munir d'une éprouvette et d'un chronomètre puis de mesurer le volume de liquide qui s'écoule de chaque buse (ou diffuseur) pendant une minute.

Ci contre, pas besoin d'éprouvette ni de chronomètre, le débitmètre digital donne une lecture directe du débit de chaque buse en quelques secondes !

Mesure du débit total

Si la ventilation du pulvérisateur n'est pas débrayable (problème mécanique), la méthode de calcul précedemment citée sera difficilement applicable. Dans ce cas, une autre méthode (moins précise) peut être mise en oeuvre :

Remplir à ras bord la cuve du pulvérisateur après s'être assuré que tout le circuit d'alimentation est bien rempli et sans air jusqu'à la sortie des buses.
Faire débiter le pulvérisateur pendant 5 minutes.
Remplir le pulvérisateur avec un récipient gradué de manière à le remplir à nouveau à ras bord.
En divisant la quantité d'eau que vous avez rajouter pour refaire le plein de la cuve par 5, vous connaitrez ainsi le débit total (D) de votre appareil. Par contre, vous ne saurez pas si les débits des buses ou diffuseurs sont homogènes ou pas.

Débitmètre digital Spot On

Autres méthodes ou astuces pour mesurer les débits des buses ou diffuseurs :

Réglages des constantes de pulvérisation

Pour optimiser les réglages d'un pulvérisateur, plusieurs paramètres sont à prendre en compte. Voici les principaux :

régime de prise de force (PTO) du tracteur -> contrôle avec un tachymètre
déterminer une vitesse d'avancement souhaitée. Pour cela, il faut combiner avec un rapport de la boîte de vitesse et le régime de prise de force généralement calé à 540 tr/min (sauf pour les moteurs "vario" qui s'implifie la méthode). D'une manière générale, la qualité de pulvérisation a tendance à se dégrader avec l'augmentation de la vitesse d'avancement. Le choix de cette dernière résulte donc d'un compromis entre débit de chantier et qualité d'application. Généralement comprise entre 5 et 7 km/h.
la technologie utilisée : pneumatique, jet porté...
le volume d'air déplacé (plus il est élevé et moins l'augmentation de la vitesse d'avancement aura d'impact)
la distance entre le diffuseur et le feuillage
l'état du sol des parcelles traitées (sol irrégulier -> risque de ballant de la rampe)

Pour réaliser le réglage d'un appareil équipé de dispositifs mixtes (exemple mains et canons), il faut se poser la question du « qui fait quoi ?»,
C'est-à-dire de savoir quelle partie du feuillage sera traitée par tel ou tel élément. D'une telle réflexion peut découler des choix de buses différents en fonction des hauteurs de feuillage traitées par les diffuseurs ou par le nombre de diffuseurs pour traiter cette même hauteur de feuillage.

Circuit préférentiel de la bouillie

Qu'est-ce qu'un circuit préférentiel ?

C'est un circuit hydraulique qui offrira moins de résistance qu'un autre et sur lequel le débit de liquide va se diriger. Il induit une hétérogénéité des débits entre les diffuseurs ou les doigts d'un même diffuseur.

Qu'est ce qui fait qu'un circuit va avoir un passage préférentiel du liquide ?

une hauteur de refoulement différente.
des pertes de charge différentes (longueur de circuit, diamètre de tuyauterie, présence de coude ou écrasement du tuyau)

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Critères de choix techniques et économiques

En matière de pulvérisation, on peut parler de cibles qui devront être atteintes. Des moyens adaptés devront être mis en oeuvre pour les atteindre tout en respectant leur environnement.
Il est évident que la réussite d'un traitement est le résultat d'une synergie entre la connaissance de la maladie ou du parasite, des procédés de lutte mais aussi d'une bonne technique d'application.

Critères de choix

Adaptation au matériel de traction

puissance disponible à la prise de force
équilibre du tracteur pour des pulvérisateurs portés
éventuellement débit d'huile disponible

La configuration du vignoble

largeur de plantation
hauteur du feuillage
épaisseur du feuillage
topographie (pente et/ou dévers)

Simplicité du matériel et débit de chantier

Points particuliers à surveiller

Jauge de cuve :
Une jauge sèche (pas de contact avec la bouillie) permettra de rester lisible de loin après plusieurs années. Sa visibilité depuis la cabine est évidemment un plus.

Cuve de rinçage :
Réglementairement, elle doit avoir une capacité supérieure ou égale à 10% du volume de la cuve principale.

Bidon lave mains :
Présence obligatoire et bonne accessibilité.

Manomètre :
Il doit être précis et adapté à la pression de travail d'utilissation. Positionnement de manière à être facilement vu par le tractoriste.

Anti gouttes :
Présences obligatoires pour la réglementation PAC.

Filtres :
Nombre et facilité de nettoyage, respect de la graduation de filtration.

Réglage des diffuseurs :
Le fait de pouvoir leur donner un angle vertical (inclinaison) et/ou un angle horizontal (orientation) est souvent un point important pour améliorer la couverture du végétal.

Réglementation et environnement

Conception de la machine : sécurité de l'opérateur

La mise sur le marché d'un pulvérisateur doit répondre à un certain nombre d'exigences techniques répondant à la directive machines 2006/42/CE, entrée en vigueur en janvier 2010.

Les règles de conception sont fixées par cette directive afin de répondre aux exigences liées à la sécurité de l'opérateur.
Cette directive fixe les règles de conception et de construction pour répondre aux exigences essentielles de santé et de sécurité pour l'opérateur. Cette Directive Machine (2006/42/CE) va être remplacée par le Règlement Machines 2023 (1230) qui a été publié le 29 juin 2023 mais n'entrera en vigueur que le 20 janvier 2027.

Conception de la machine : environnement

Les pulvérisateurs doivent également être conformes à la Directive 2009/127/CE (Amendement à la Directive Machine qui impose des exigences environnementales sur les pulvérisateurs neufs en plus des exigences de sécurité tels que définis dans la Directive Machines 2006/42/CE)

Les principales exigences sont :

Précision de l'application et prévention de la dérive
Facilité de maintenance et de nettoyage
Possibilité de connecter facilement des appareils de mesure tels que les capteurs de pression, débitmètres (notamment pour le contrôle technique)

Contrôle technique des pulvérisateurs

Le contrôle des pulvérisateurs agricoles est obligatoire en France depuis le 1er janvier 2009. Ce contrôle est périodique et doit être renouvelé tous les 3 ans.

Lors du contrôle technique du pulvérisateur, plusieurs éléments sont vérifiés à savoir :

L'état général de l'appareil
La présence des éléments de sécurité
L'état des bouchons, le fonctionnement des systèmes de remplissage, vidange…
L'état des tuyaux, flexibles, circuits…
Le bon fonctionnement des instruments de mesure : manomètres…
L'état des filtres
Les débits de buses, pastilles

La liste n'est pas exhaustive.

ZNT aux abords des cours d'eau

« Zone non traitée » : zone caractérisée par sa largeur en bordure d'un point d'eau, correspondant pour les cours d'eau, en dehors des périodes de crues, à la limite de leur lit mineur, définie pour un usage d'un produit utilisé dans les conditions prévues par sa décision d'autorisation de mise sur le marché ou par le présent arrêté et ne pouvant recevoir aucune application directe, par pulvérisation ou poudrage, de ce produit.

Une ZNT est par défaut de 5m, elle peut être portée à 20 ou 50 m selon l'autorisation de mise sur le marché du produit phytopharmaceutique. Source : DRAAF Nouvelle Aquitaine.

Il est possible de bénéficier de réductions de ZNT sous certaines conditions :
1. Présence d'un dispositif végétalisé permanent d'au moins 5 mètres de large en bordure des points d'eau :

arbustif pour les cultures hautes (arboriculture, viticulture, houblon et cultures ornementales hautes), la hauteur de la haie doit être au moins équivalente à celle de la culture
herbacé ou arbustif pour les autres cultures

2. Mise en oeuvre de moyens permettant de diminuer le risque pour les milieux aquatiques
Ces moyens doivent figurer sur une liste publiée au Bulletin officiel du ministère chargé de l'agriculture. Chaque moyen retenu doit permettre de diviser par au moins trois le risque pour les milieux aquatiques par rapport aux conditions normales d'application des produits.

La liste de matériels est téléchargeable sur :
Liste des matériels de diminution de la dérive

DSR et DSPPR (Distances riverains)

L'arrêté du 27 décembre 2019 a introduit la notion de DSR (Distance Sécurité Riverains). Cet arrêté a été modifié par l'arrêté du 25 janvier 2022.
Il en résulte une réglementation encadrant l'utilisation des produits phytosanitaires à proximité des riverains et des personnes présentes.
Distances de sécurité pour les traitements phytopharmaceutiques à proximité des habitations | Ministère de l'Agriculture et de la Souveraineté alimentaire

Ces distances peuvent être réduites moyennant l'utilisation de certains matériels inscrits sur une liste officielle.

Nouvelles technologies & pulvérisation

Bien qu'encore peu développées dans le domaine de la pulvérisation, les nouvelles technologies apparaissent timidement pour faciliter les travaux de traitement et/ou de traçabilité. Il s'agit le plus souvent de capteurs/actionneurs couplés à un GPS. Ils peuvent permettre de moduler la dose à l'échelle intra-parcellaire et/ou de couper automatiquement les tronçons en fin de rang (ce qui est particulièrement utile dans le cas de vignes étroites dont les rangs ne font pas tous la même longueur).

Les buses PWM peuvent apporter de nouvelles solutions techniques pour faire un pas de plus vers la pulvérisation de précision
.
Enfin, des outils de traçabilité ont également fait leur apparition pour essayer d'automatiser et de simplifier l'enregistrement des travaux agricoles et de la pulvérisation en particulier.

D'autres outils ont également été développés pour accéder facilement à des données météo passées et/ou prévisionnelles (stations météo, données spatialisées…). Ils sont souvent associés à des modèles ou des Outils d'Aide à la Décision
(https://decitrait.vignevin-epicure.com/login) pour aider le viticulteur/conseiller à mieux positionner les traitements et choisir la dose de produit à apporter. Certains permettent d'établir une traçabilité simplifiée des opérations de traitement.

Qualité de la pulvérisation par produit fluorescent

Un projet, financé par la Région Nouvelle Aquitaine, a été de développer un outil d'évaluation de la qualité de la pulvérisation. Il a est mené par la Chambre d'Agriculture de la Gironde, le CTIFL et l'IFV dans le cadre du projet Eval'Pulvé.

Boitier avec éclairage UV + smartphone

Visualisation des impacts sur feuille

Fonctionnement

L'outil est composé d'un boitier équipé d'un éclairage UV. Le smartphone se greffe sur ce support pour assurer la lecture et la prise d'image.

La pulvérisation s'effectue sur la vigne avec un traceur fluorescent fourni par notre partenaire Jean-Louis Talon, ce traceur a la particularité de fluorescer y compris une fois sec.
L'acquisition d'images s'effectue sur le terrain et en journée. Grace au smartphone et au boitier, plus besoin d'attendre le couché du soleil pour visualiser les résultats sur le feuillage.

Analyse d'image et interprétation

Un traitement d'analyse d'image permet les mesures suivantes :

Le nombre d'impacts au cm ²
Une estimation de la taille médiane des gouttes (vmd)
Une estimation du taux de couverture sur la feuille et du vol/ha

Le traitement s'effectue à postériori sur ordinateur.

L'objectif final est de développer une application permettant à l'utilisateur d'auto-évaluer sa qualité d'application et de lui fournir des recommandations sur les réglages.

Documentation

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