• le refroidisseur - réchauffeur vinicole
• la cuve de traitement thermique
• l’échangeur externe
• les échangeurs « internes » et « ceinture »
• la tour de refroidissement
• le réchauffeur à gaz
• le thermoplongeur
• le CO2  sous forme de glace ou de neige
• le tube Vortex
• les générateurs d’air froid ou d’air chaud
• les autres systèmes de traitement thermique

Pour illustrer, voici 4 exemples :

• Cycle thermique de la vinification « Blanc sec »
• Cycle thermique de la vinification « Blanc liquoreux  »
• Cycle thermique de la vinification « Rosé et Clairet »
• Cycle thermique de la vinifIcation « Rouge »

Dans chaque cas, l'amplitude thermique totale est de quelques dizaines de degrés avec une tolérance, à un moment donné, de quelques degrés seulement. Parfois, il faut impérativement respecter des températures limites (stabilisation tartrique, pasteurisation, …) De plus, ces cycles peuvent très largement varier, dans une même entreprise, d'une cuve à l'autre, d'une année à l'autre selon les choix œnologiques. Enfin, c'est le plus connu mais pas toujours le mieux maîtrisé, lors de la fermentation alcoolique le vin a tendance à s'écarter sans cesse de la température souhaitée sous l'influence de la chaleur de fermentation ou des échanges avec l'atmosphère.

Face à la diversité imprévisible des conditions climatiques, à des températures optimales variées mais précises, au dégagement de chaleur par la fermentation alcoolique, aux échanges thermiques spontanés entre le vin et l'atmosphère, pour obtenir à chaque instant la TEMPERATURE IDEALE, il faut pouvoir, à chaque instant, CHAUFFER OU REFROIDIR.

Avant de choisir un système de traitement thermique, il convient d’évaluer précisément les besoins de l’exploitation en matière de puissances frigorifique et calorifique.

Pour en savoir + : Bilan thermique.

Le choix de l’équipement doit prendre en compte trois aspects fondamentaux :

• Respecter la matière première en évitant le plus possible les triturations de vendange ou de moût lors des traitements thermiques.
• Faciliter le contrôle de ces opérations qui peuvent être des sources de perte de temps et d’erreurs aux conséquences fâcheuses.
• Evaluer correctement les coûts d’investissement et de fonctionnement des différentes techniques en fonction des résultats souhaités.

Le tableau 2 regroupe les caractéristiques des différents systèmes de traitement thermique, ainsi que leurs champs d’application et leurs limites et contraintes d’utilisation.

Le tableau 3 permet de visualiser l'ensemble des opérations pouvant faire appel à un traitement thermique.

Avant et après chaque usage, tous les échangeurs en contact avec le moût, la vendange et le vin doivent être nettoyés, désinfectés et rincés à l'eau et à l'aide de produits adaptés à l'oenologie, en respectant les recommandations de chaque fabricant et la réglementation. Soumis à des différentiels  de températures, les échangeurs s’entartrent très rapidement. La méthode usuelle de nettoyage est la même que celle utilisée pour le détartrage des cuves inox. Pour les échangeurs internes ou « ceinture », elle doit avoir lieu sitôt après l’écoulage de la cuve et si possible après avoir opérer un « choc thermique » en faisant circuler de l’eau très chaude (70-80 °C) dans l’échangeur. Cette opération décolle les plaques de tartre frais de l’échangeur. Pour les échangeurs externes, on utilise le circuit complet de traitement thermique avec circulation de liquide détartrant puis désinfectant en circuit ouvert ou fermé, suivi d'un rinçage énergique. L’eau chaude, avec sortie à 80 °C au moins, est la aussi très efficace pour décoller le tartre avant l’utilisation d’une méthode chimique.
L'opération doit être rigoureuse. 

L’industrie du froid connaît aujourd’hui des bouleversements importants concernant la suppression des CFC et le remplacement progressif des HCFC (R22) actuellement très répandus dans les groupes de froid des exploitations vinicoles. Ce remplacement va s’opérer jusqu’en 2013, date à laquelle la production des HCFC devra être impérativement arrêtée pour être remplacée par celle de fluides considérés comme moins polluants (ammoniac, HFC, CO2, H2O).
En revanche les installations fonctionnant encore aux CFC (R12 ou R502) doivent être rapidement remplacées car la production de ces fluides est désormais interdite et il devient donc extrêmement difficile de s’en procurer en cas de perte sur l’installation.
Il parait d’ores et déjà opportun de s’équiper avec des groupes compatibles avec ces fluides de substitution (R134A, R407A, B et C, R507, R410A).

Les équipements de maîtrise des température sont soumis aux règles générales de Mise en Conformité des Matériels de chai. Il est nécessaire que toute l'alimentation électrique soit protégée selon les règles en vigueur et que chaque élément de l’installation (de la production à la régulation) dispose de la certification CE sur le matériel et le manuel d’utilisation.